【匠客工程机械】混凝土搅拌站自20 世纪50 年代引入我国，数十年来在我国得到迅速发展，各项技术得到快速的发展。为了适应越来越严格环保要求，很多混凝土搅拌站生产厂都对产品进行了简单的环保改造（有的只是对生产系统进行了外包）。这种简单的环保改造虽然在一定程度上改变了过去那种噪声、粉尘大等情况，但依然存在以下四点问题：一是能耗较高，节能技术应用不够广泛；二是虽然整理外包使得向外的粉尘排放有所减少，但设备内部工作环境依然较为恶劣；三是污水收集、废料回收及循环利用技术有待提高；四是综合管理水平与生产效率有待提高。
2014 年住建部为规范混凝土绿色生产及管理技术，满足节地、节能、节材、节水和环境保护要求，发布了JGJ/T 328-2014 《预拌混凝土绿色生产及管理技术规程》 ，从厂址选址、设备设施、控制要求等3 个方面对系统做出了要求。本文主要从设备方面入手，提出节能降耗、减少粉尘排放、污水处理以及降噪措施。
1. 节能措施
（1）采用变频与软启动技术从能源消耗中分析，混凝土生产系统中的主要耗能设备为混凝土搅拌机、骨料输送皮带机和粉料配料螺旋机。以常见的HZ240-1S4000 型商品混凝土搅拌站为例，其主机为4m3 强制式双卧轴搅拌机，驱动主电机功率为2×75kW，2 条骨料输送皮带机总功率一般为70 kW 左右，6 条粉料配料螺旋机的总功率约为135kW。受搅拌能力和输送能力的限制，设备的单机功率没法降低，因此实现节能的关键是提高设备效率，减少损耗。
混凝土的拌制是一个周期式的过程，在生产过程中由于等待车辆、更换配比等原因，经常会出现搅拌机、皮带机空转等待情况。为了减少这部分的浪费，一般的工厂要求工人及时关停设备，但这存在人为的因素太大，往往不能起到实际的效果。而应用变频技术，则能较好的解决这一问题。该技术根据检测信号，判断搅拌机或皮带机是否处于空闲状态，若是则自动减低转速，减少能源消耗。当开始生产时，立即转为工作转速。
配料螺旋机一般是点动工作，每次工作的时间只有10 ～ 20s，动作比较频繁，且属于一种重载启动，每次的启动电流较大。采用软启动技术，能很好地解决启动电流冲击问题，既能保护设备，又能减少能耗，一举两得。由此看出，通过变频技术的“峰谷”平衡作用和软启动的“平稳”启动，能有效的减低混凝土生产的单位能耗。
（2）科学管理
从实际生产来看，影响混凝土生产效率的主要原因车辆调度问题。一方面是由于生产不均衡、车辆调度不及时，造成设备的闲置。另一方面是由于浪费引起的单位能耗提升。这两个问题，均可以通过管理技术手段的提升来解决。
传统混凝土生产系统的流程，是人工事先约定每个车的生产任务信息，车辆段回厂后，再下达生产指令，完成混凝土的生产发货。该模式主要缺点如下：生产效率低，很多时间浪费在等待车辆上；工作人员劳动强度大，操作人员不但要控制混凝土的生产，还要观察车辆的进出，容易出错。对此可利用车牌自动识别和GPS 定位技术，快速识别车辆，对车辆进行有序排队。然后根据生产情况，合理调度，消除忙闲不匀状态，组织均衡生产，这样便可缩短车辆待料时间，提高生产效率。
混凝土生产过程中存在的浪费，主要是混凝土生产人员没法掌握车辆搅拌罐中实际物料的质量。如果车辆回厂时有余料，则会在下次生产时因物料满罐而造成浪费。同理如果称量系统出现故障引起物料质量不合格，同样混凝土浪费。利用混凝土运输车辆过磅系统，结合车辆识别技术能很好的解决该问题。通过车辆回厂过磅，可以及时发现搅拌车内的余料，结合管理数据，可将剩余混凝土重复利用。通过出厂过磅，结合系统数据，便于生产人员及时发现混凝土生产质量问题，把好出厂关。
2. 减排措施
混凝土生产系统的粉尘主要由物料输送过程中的扬尘和搅拌过程中的扬尘组成。减排的根本问题不是除尘而是减少粉尘的产生。搅拌过程的扬尘很难避免，解决方法只能是尽量密闭搅拌空间。通常采用主动除尘和被动除尘相结合的方式，配置合理的除尘器，使搅拌机内始终保持负压，从而确保搅拌过程中的粉尘不外泄。
混凝土生产系统的减排措施主要集中在物料输送过程，主要措施有以下5 点：一是优化布置和工艺，尽量减少物料的转运次数；二是设置独立的骨料入口，对其进行封闭，并配置自动雾化喷淋设施或除尘设备；三是安装运输胶带清洗装置，保持带面的湿润，减少抛洒和扬尘；四是在皮带运输过程的转接斗、溜槽的重要部位安装堵料检测装置，防止事故性物料外泄；五是设置可靠的料位检测装置，尤其是粉料仓，以便有效防止进料打爆仓引起的扬尘；五是安装车辆清洗装置和场地防尘装置，防止混凝土运输车辆行驶过程中抛洒引起二次污染和扬尘。
3. 污水处理措施
混凝土生产系统的废料主要有废弃的混凝土、系统废水和除尘系统收集的粉料。按照“绿色环保、零排放”的要求，目前混凝土生产系统多安装了砂石分离机系统、污水处理系统和粉尘回收利用系统。砂石分离机系统和粉尘回收利用系统，较好地解决了混凝土生产中固态废料的回收利用问题，本文仅对污水处理系统提出一些想法。
当前的污水处理系统主要有2 种模式：一种是污水回收利用，即在配合比允许范围内，将污水直接添加到新拌制的混凝土中；另一种是通过加装过滤设备，将污水中的杂质去除后再利用。利用直接回收污水，对混凝土的质量有一定影响，为此生产高标号混凝土尽量不要采用，生产低标号混凝土也要注意限制污水的添加量。加装过滤设备不仅额外增大了成本投入，而且还会使得系统的能耗增大，引起单位混凝土的能耗增加。
混凝土生产系统污水的来源主要由5 部分，即搅拌运输车清洗废水、搅拌设备清洗废水、堆场废水、雨水和外加剂。根据不同的废水可采取以下4 种措施：一是把雨水和搅拌运输车清洗废水、搅拌设备清洗废水分离。雨水中不含或含少量的硅酸盐悬浮物，通过简单的沉淀处理后，直接可以作为清水使用。二是独立设置骨料仓废水收集池。骨料仓废水不含硅酸盐悬浮物，通过简单的沉淀处理后，也可以直接作为清水使用。三是在污水池中安装浓度检测装置，实时检测浓度变化，随时调整污水的添加量，这样既能保持污水的最大添加量，又能保证混凝土的质量。四是安装独立外加剂回收装置。外加剂添加量对混凝土的质量影响很大，如果外加剂外泄将污染污水，将使污水不能回收利用，因此必须设置外加剂防漏回收装置。设置外加剂防漏回收装置，既可防止因外加剂泄露而造成污染，又可防止因外加剂添加过量而引起混凝土质量降低。
4. 降噪措施
混凝土生产系统主要噪声污染来自设备运转，减少设备噪声的主要措施有二：一是封闭噪声源头，对粉料输送车间、骨料输送皮带均采用隔声材料进行封闭；二是制定详细的设备润滑保养计划，做好设备维护保养。
随着经济的发展，资源短缺、环境污染已经成为越来越严峻的社会问题。对混凝土生产系统进行技术革新，可以有效降低能耗、减少排放，提高混凝土生产效率与回收利用效率。近年来，全国各地逐步开始建立绿色混凝土生产系统，形成了散装水泥、预拌混凝土、预拌砂浆“三位一体”的城市散装水泥发展格局。这对于减少粉尘、二氧化碳、二氧化硫等物质的排放以及提高综合经济效益，均取得了明显成效。
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混凝土搅拌站绿色生产措施
混凝土搅拌站存在以下四点问题：一是能耗较高；二是内部工作环境依然较为恶劣；三是污水收集、废料回收及循环利用技术有待提高；四是综合管理水平与生产效率有待提高。
冯新红 王建强评论(11)
来源：工程机械与维修
【匠客工程机械】混凝土搅拌站自20 世纪50 年代引入我国，数十年来在我国得到迅速发展，各项技术得到快速的发展。为了适应越来越严格环保要求，很多混凝土搅拌站生产厂都对产品进行了简单的环保改造（有的只是对生产系统进行了外包）。这种简单的环保改造虽然在一定程度上改变了过去那种噪声、粉尘大等情况，但依然存在以下四点问题：一是能耗较高，节能技术应用不够广泛；二是虽然整理外包使得向外的粉尘排放有所减少，但设备内部工作环境依然较为恶劣；三是污水收集、废料回收及循环利用技术有待提高；四是综合管理水平与生产效率有待提高。
2014 年住建部为规范混凝土绿色生产及管理技术，满足节地、节能、节材、节水和环境保护要求，发布了JGJ/T 328-2014 《预拌混凝土绿色生产及管理技术规程》 ，从厂址选址、设备设施、控制要求等3 个方面对系统做出了要求。本文主要从设备方面入手，提出节能降耗、减少粉尘排放、污水处理以及降噪措施。
1. 节能措施
（1）采用变频与软启动技术从能源消耗中分析，混凝土生产系统中的主要耗能设备为混凝土搅拌机、骨料输送皮带机和粉料配料螺旋机。以常见的HZ240-1S4000 型商品混凝土搅拌站为例，其主机为4m3 强制式双卧轴搅拌机，驱动主电机功率为2×75kW，2 条骨料输送皮带机总功率一般为70 kW 左右，6 条粉料配料螺旋机的总功率约为135kW。受搅拌能力和输送能力的限制，设备的单机功率没法降低，因此实现节能的关键是提高设备效率，减少损耗。
混凝土的拌制是一个周期式的过程，在生产过程中由于等待车辆、更换配比等原因，经常会出现搅拌机、皮带机空转等待情况。为了减少这部分的浪费，一般的工厂要求工人及时关停设备，但这存在人为的因素太大，往往不能起到实际的效果。而应用变频技术，则能较好的解决这一问题。该技术根据检测信号，判断搅拌机或皮带机是否处于空闲状态，若是则自动减低转速，减少能源消耗。当开始生产时，立即转为工作转速。
配料螺旋机一般是点动工作，每次工作的时间只有10 ～ 20s，动作比较频繁，且属于一种重载启动，每次的启动电流较大。采用软启动技术，能很好地解决启动电流冲击问题，既能保护设备，又能减少能耗，一举两得。由此看出，通过变频技术的“峰谷”平衡作用和软启动的“平稳”启动，能有效的减低混凝土生产的单位能耗。
（2）科学管理
从实际生产来看，影响混凝土生产效率的主要原因车辆调度问题。一方面是由于生产不均衡、车辆调度不及时，造成设备的闲置。另一方面是由于浪费引起的单位能耗提升。这两个问题，均可以通过管理技术手段的提升来解决。
传统混凝土生产系统的流程，是人工事先约定每个车的生产任务信息，车辆段回厂后，再下达生产指令，完成混凝土的生产发货。该模式主要缺点如下：生产效率低，很多时间浪费在等待车辆上；工作人员劳动强度大，操作人员不但要控制混凝土的生产，还要观察车辆的进出，容易出错。对此可利用车牌自动识别和GPS 定位技术，快速识别车辆，对车辆进行有序排队。然后根据生产情况，合理调度，消除忙闲不匀状态，组织均衡生产，这样便可缩短车辆待料时间，提高生产效率。
混凝土生产过程中存在的浪费，主要是混凝土生产人员没法掌握车辆搅拌罐中实际物料的质量。如果车辆回厂时有余料，则会在下次生产时因物料满罐而造成浪费。同理如果称量系统出现故障引起物料质量不合格，同样混凝土浪费。利用混凝土运输车辆过磅系统，结合车辆识别技术能很好的解决该问题。通过车辆回厂过磅，可以及时发现搅拌车内的余料，结合管理数据，可将剩余混凝土重复利用。通过出厂过磅，结合系统数据，便于生产人员及时发现混凝土生产质量问题，把好出厂关。
2. 减排措施
混凝土生产系统的粉尘主要由物料输送过程中的扬尘和搅拌过程中的扬尘组成。减排的根本问题不是除尘而是减少粉尘的产生。搅拌过程的扬尘很难避免，解决方法只能是尽量密闭搅拌空间。通常采用主动除尘和被动除尘相结合的方式，配置合理的除尘器，使搅拌机内始终保持负压，从而确保搅拌过程中的粉尘不外泄。
混凝土生产系统的减排措施主要集中在物料输送过程，主要措施有以下5 点：一是优化布置和工艺，尽量减少物料的转运次数；二是设置独立的骨料入口，对其进行封闭，并配置自动雾化喷淋设施或除尘设备；三是安装运输胶带清洗装置，保持带面的湿润，减少抛洒和扬尘；四是在皮带运输过程的转接斗、溜槽的重要部位安装堵料检测装置，防止事故性物料外泄；五是设置可靠的料位检测装置，尤其是粉料仓，以便有效防止进料打爆仓引起的扬尘；五是安装车辆清洗装置和场地防尘装置，防止混凝土运输车辆行驶过程中抛洒引起二次污染和扬尘。
3. 污水处理措施
混凝土生产系统的废料主要有废弃的混凝土、系统废水和除尘系统收集的粉料。按照“绿色环保、零排放”的要求，目前混凝土生产系统多安装了砂石分离机系统、污水处理系统和粉尘回收利用系统。砂石分离机系统和粉尘回收利用系统，较好地解决了混凝土生产中固态废料的回收利用问题，本文仅对污水处理系统提出一些想法。
当前的污水处理系统主要有2 种模式：一种是污水回收利用，即在配合比允许范围内，将污水直接添加到新拌制的混凝土中；另一种是通过加装过滤设备，将污水中的杂质去除后再利用。利用直接回收污水，对混凝土的质量有一定影响，为此生产高标号混凝土尽量不要采用，生产低标号混凝土也要注意限制污水的添加量。加装过滤设备不仅额外增大了成本投入，而且还会使得系统的能耗增大，引起单位混凝土的能耗增加。
混凝土生产系统污水的来源主要由5 部分，即搅拌运输车清洗废水、搅拌设备清洗废水、堆场废水、雨水和外加剂。根据不同的废水可采取以下4 种措施：一是把雨水和搅拌运输车清洗废水、搅拌设备清洗废水分离。雨水中不含或含少量的硅酸盐悬浮物，通过简单的沉淀处理后，直接可以作为清水使用。二是独立设置骨料仓废水收集池。骨料仓废水不含硅酸盐悬浮物，通过简单的沉淀处理后，也可以直接作为清水使用。三是在污水池中安装浓度检测装置，实时检测浓度变化，随时调整污水的添加量，这样既能保持污水的最大添加量，又能保证混凝土的质量。四是安装独立外加剂回收装置。外加剂添加量对混凝土的质量影响很大，如果外加剂外泄将污染污水，将使污水不能回收利用，因此必须设置外加剂防漏回收装置。设置外加剂防漏回收装置，既可防止因外加剂泄露而造成污染，又可防止因外加剂添加过量而引起混凝土质量降低。
4. 降噪措施
混凝土生产系统主要噪声污染来自设备运转，减少设备噪声的主要措施有二：一是封闭噪声源头，对粉料输送车间、骨料输送皮带均采用隔声材料进行封闭；二是制定详细的设备润滑保养计划，做好设备维护保养。
随着经济的发展，资源短缺、环境污染已经成为越来越严峻的社会问题。对混凝土生产系统进行技术革新，可以有效降低能耗、减少排放，提高混凝土生产效率与回收利用效率。近年来，全国各地逐步开始建立绿色混凝土生产系统，形成了散装水泥、预拌混凝土、预拌砂浆“三位一体”的城市散装水泥发展格局。这对于减少粉尘、二氧化碳、二氧化硫等物质的排放以及提高综合经济效益，均取得了明显成效。
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